Process Validation

การตรวจรับรองความถูกต้องของกระบวนการ

Process Validation คือ การตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการ วิธีการรับรองและจัดหาหลักฐานเอกสารว่ากระบวนการ ภายในพารามิเตอร์การออกแบบที่ระบุไว้ สามารถผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่มีคุณภาพตามที่ต้องการได้อย่างสม่ำเสมอและเชื่อถือได้ เป็นข้อกำหนดและหลักการที่ระบุไว้ในคำแนะนำเหล่านี้ใช้ได้กับการผลิตและบรรจุภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการฆ่าเชื้อ โดยครอบคลุมถึงการตรวจสอบความถูกต้องเบื้องต้นของกระบวนการใหม่ การตรวจสอบความถูกต้องในภายหลังของกระบวนการที่ได้รับการแก้ไข และการตรวจสอบความถูกต้องซ้ำ (Re-validation)

สำหรับระบบบริหารคุณภาพ ISO13485 กระบวนการผลิตหรือการบริการเครื่องมือแพทย์ ให้ความสำคัญการ Validation ไว้ในหลากหลายกระบวนการที่ สำคัญ ๆ เช่น

Design Validation
Software Validation
Cleanroom Validation (ตามแนวทาง ISO14644)
Sterilization Validation (ใช้ Guideline ISO 11135, ISO 11137 หรือ อื่นๆ )
Reprocessing Validation
Cleaning Validation

แต่ในบทความนี้ ขอเสนอการตรวจรับรองกระบวนการ ตามข้อกำหนด 7.5.6, ISO 13485 โดยอ้างอิงตาม G FDA 21 CFR 820.75 Process validation และ GHTF/SG3/N99-10:2004

Process validation เป็นวิธีการหนึ่งที่ยืนยันความถูกต้องและประสิทธิภาพ ตั้งแต่ในกระบวนการ เพื่อลดความเสี่ยงในกระบวนการที่อาจมีการเปลี่ยนเปลงหรือมีผลกระทบต่อคุณภาพของสินค้า รวมถึงการลดความสูญเสียในด้านต่างๆ เช่น ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบโดย QC / Inspection ผลิตภัณฑ์ การประหยัดเวลา และสามารถนำพัฒนาทักษะความรู้ใหม่ๆ ด้านอื่นๆ ให้กับพนักงาน

กระบวนการใดบ้างต้องทำ Validation

ก่อนจะเริ่มทำ Validation ที่ปรึกษาแนะนำให้ตอบคำถามโดยใช้แผนภูมิต้นไม้ หรือ Decision Tree การวิเคราะห์ พิจารณาก่อน

pv16036401

ขั้นตอน A พิจารณาว่ากระบวนการนั้นสามารถตรวจสอบ ตรวจเช็ค ได้หรือไม่
ขั้นตอน B จาก A หากตรวจสอบได้ B การตรวจสอบนั้นเพียงพอหรือไม่ และส่งผลกระทบต่อต้นทุน ค่าใช้จ่าย พนักงาน ผู้ปฏิบัติงาน รวมไปถึงทักษะความสามารถในการตรวจสอบประมาณใด
ถ้าคำตอบเป็นไปในทางที่พึงพอใจ สามารถปฏิบัติได้ กระบวนการนั้นก็สามารถใช้วิธีการตรวจสอบและควบคุมได้ต่อไป
ถ้าคำตอบไม่พึงพอใจ เช่นมีต้นทุนการตรวจสอบ การตรวจสอบ แล้วต้องทิ้งตัวอย่าง ควรนำมาจัดทำการ Validation หรือหากไม่สามารถทำได้ ต้องพิจารณาการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการใหม่
เข้าสู่ขั้นตอนการจัดทำ Process Validation

ขั้นตอนเริ่มต้น คือการจัดตั้งทีม ผู้รับผิดชอบ การตรวจเช็คความพร้อมของอุปกรณ์เครื่องมือที่เกี่ยวข้อง ช่วงระยะเวลาการเก็บข้อมูล การกำหนดเทคนิคและ Tools ที่จะนำมาใช้ประกอบการ Validation ในแต่ละกระบวนการ Preparation Phase (การเตรียมความพร้อม)
การวิเคราะห์กระบวนการที่ต้องจัดทำ Validation

ตัวอย่าง การ Validation กระบวนการ Injection เป็นกระบวนการหนึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่าแบบ 100% ในระหว่างที่ฉีด ซึ่งสำหรับเครื่องมือแพทย์ วัสดุพลาสติกอาจเกิดการ Degradation -การเสื่อมสภาพ ได้ถ้าการฉีดใช้อุณหภูมิสูงเกินไป หรือเกิด ความเครียดภายใน Internal Stress ถ้าตั้งค่าเครื่องฉีดแรงเกินไป ซึ่งสิ่งเหล่านี้ มองด้วยตาเปล่าไม่เห็น แต่อาจจะไปแตกหักในระหว่างแพทย์ใช้รักษากับคนผู้ป่วย ส่งผลให้ผู้ป่วยได้รับบาดเจ็บมากยิ่งขึ้น กระบวนการฉีดจึงจำเป็นต้อง Validation ด้วย ซึ่งการ Validate คือการเปลี่ยนจากคำว่า ผลงานออกมาก็ดูดีนะ by visual check เพียงอย่างเดียว หรือใช้เครื่องมือใดช่วยตรวจแต่ต้องทิ้งทำลาย เปลี่ยนมาทำ validation ให้เป็น มีหลักฐานยืนยันว่าดี 100% จะเป็นรูปธรรมและได้ความเชื่อมั่นมากกว่า

Validation Master Plan (VMP) จัดทำแผนแม่บทที่ระบุว่ากระบวนการใดบ้างที่ต้องทำ Validation, ขอบเขตคืออะไร, ใครรับผิดชอบ และตารางเวลาเป็นอย่างไร
Risk Assessment ประเมินความเสี่ยงของกระบวนการ (เช่น ตาราง FMEA, Dicision Tree ) เพื่อดูว่าจุดไหนวิกฤต (Critical Process Parameters - CPPs) และส่งผลต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ (Critical Quality Attributes - CQAs) อย่างไร

การใช้เชิงสถิติในการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูล Process Validation โดยในแต่ละกระบวนการ ควรต้องเลือกเครื่องมือเชิงสถิติที่เหมาะสม เช่น

Taguchi Method วิธีการทางสถิติ
FMEA : Failure Modes and Effects Analysis
Tolerance Analysis การวิเคราะห์ค่าความเผื่อหรือการเบี่ยงเบน
AQL for Sampling plans and method
Control Charts กราฟควบคุม มอนิเตอร์การผลิตรายวัน กระบวนการยังเป็นไปตามกำหนดหรือไม่
การพิสูจน์ความสามารถของกระบวนการด้วย Cp/Cpk และ Pp/Ppk
การวิเคราะห์ความแปรปรวนด้วย ANOVA หรือ DOE-Design of Experiments

Note : การทำ "Validation" โดยไม่ใช้เทคนิคทางสถิติเปรียบเสมือน การคาดเดา มากกว่า

**การทำ "Validation" โดยไม่ใช้สถิติเปรียบเสมือนการคาดเดา

3Q ในการจัดทำ Process validation

3Q นี้เป็นขั้นตอนการ validation หลัก ซึ่งนอกจากนี้ยังมี Qualification อื่นๆ อีก เช่น DQ -Design Qualification, Maintenance Qualification แต่สำหรับ Process validation ตาม Guidelines กล่าวถึง 3Q หลักนี้ก่อน

IQ-Installation Qualification คุณลักษณะของอุปกรณ์เครื่องมือสำหรับการผลิตและการบริการ การรวบรวมข้อมูลของเครื่องจักร อุปกรณ์เครื่องใช้ที่ใช้ในการผลิตกระบวนการนที่ต้อง Validation, ระบุฟังก์ชั่น, คุณลักษณะ คุณสมบัติ เงื่อนไขการติดตั้ง การสอบเทียบ
OQ- Operational Qualification การกำหนดการตรวจสอบและตรวจวัด ต้องระบุอะไรบ้างที่ต้องตรวจสอบอย่างไร ระบุพารามิเตอร์ที่มีนัยสำคัญ เมื่อไหร่ และระบุเกณฑ์การยอมรับ รวมถึง ค่าแรงดัน อุณหภูมิ เวลา และอื่นๆ
Change Controls การควบคุมการเปลี่ยนแปลง เช่น วัตถุดิบถูกเปลี่ยน การออกแบบเปลี่ยน
PQ-Performance Qualification การจัดทำ กำหนดค่าพารามิเตอร์แต่ละกระบวนการเพื่อเข้าสู่การผลิตอย่างถูกต้อง ลดความผิดพลาด

บทความสั้น Process Validation

เอกสารที่จัดทำใน Process Validation

SOP -Procedure ขั้นตอนการปฏิบัติงานครอบคลุมขั้นตอนตั้งแต่เริ่มต้นของกระบวนการ Validation (Validation cycle) การติดตามและควบคุม การ PQ-Performance Qualification และการวางตรวจรับรองใหม่ (Re-validation)
จัดทำแผนการตรวจรับรองความถูกต้องของกระบวนการ
จัดทำรายงานผลการจัดทำ Process validation ของแต่ละกระบวนการ Report of Validatio

การบริการของ Q Time

Training การอบรมเชิงปฏิบัติ “Process Validation” โดยเนื้อหาอบรมเน้นที่การทวนสอบในกระบวนการ รวมถึงอุปกรณ์ เครื่องจักร (สำหรับเครื่องจักร อุปกรณ์ใหม่) แนะนำและ workshop การเขียนขั้นตอนปฏิบัติ (SOP) การเขียนแผน IQ OQ PQ
Consulting : การให้คำปรึกษา แนะนำ วิเคราะห์ การเลือกใช้ เทคนิคและ Tools ที่เหมาะสมของแต่ละกระบวนการ เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลของการตรวจความถูกต้องของกระบวนการ
Training Brochure:Process Validation

แหล่งข้อมูลอ้างอิง

FDA Validation Requirements for Medical Devices
GHTF/SG3/N99-10:2004 (Edition 2)
Process Validation and Revalidation in Medical Device Production., ScienceDirect A. Procedia Engineering 174 ( 2017 ) 686 – 692.